优化模具设计

• 合理设计脱模机构：确保脱模力均匀分布在产品表面，避免局部受力过大。例如，增加顶针数量或优化顶针布局，使顶出力均匀作用于硅胶包 PC 塑胶壳的周边或易于变形的部位。对于形状复杂的产品，可考虑采用推板脱模或滑块脱模等方式，以提供更均匀的脱模力。
• 设置合适的脱模斜度：适当增大脱模斜度，有助于减少脱模阻力，降低产品在脱模过程中的变形风险。一般来说，硅胶包 PC 塑胶壳的脱模斜度应根据产品的形状、尺寸和材料特性来确定，通常在 1° - 3° 之间。对于一些精度要求较高的产品，脱模斜度可适当减小，但要保证脱模顺利。

调整成型工艺参数

• 控制模具温度：保持模具温度的均匀性和稳定性，有助于减少产品在脱模时因温度差异而产生的变形。可通过优化冷却系统设计，使模具各个部位的冷却速度一致。对于硅胶包 PC 塑胶壳，模具温度一般控制在 40℃ - 80℃之间，具体温度值应根据材料特性和产品结构进行调整。
• 优化注塑工艺参数：合理调整注塑压力、速度和保压时间等参数。过高的注塑压力和速度可能导致产品在模具内产生较大的内应力，从而在脱模后出现变形。适当降低注塑压力和速度，并延长保压时间，有助于使产品在模具内充分冷却定型，减少内应力，降低脱模变形的可能性。

改进产品结构设计

• 增加加强筋：在硅胶包 PC 塑胶壳的结构设计中，合理增加加强筋可以提高产品的刚性和强度，减少脱模时的变形。加强筋的厚度一般为产品壁厚的 0.5 - 0.7 倍，高度不宜过高，以免引起缩水等其他问题。
• 优化壁厚分布：尽量使产品的壁厚均匀一致，避免出现壁厚突变或局部过厚的情况。不均匀的壁厚会导致冷却速度不一致，从而产生内应力，引起脱模变形。对于无法避免的壁厚变化，应采用渐变的方式进行过渡，以减小内应力的产生。

选择合适的材料和添加剂

• 选用合适的硅胶和 PC 材料：不同厂家生产的硅胶和 PC 材料，其性能可能存在差异。选择流动性好、收缩率小、热稳定性高的材料，有助于减少产品的脱模变形。同时，要注意硅胶与 PC 材料之间的相容性，确保两者能够良好结合，避免因界面结合不良而导致的变形问题。
• 添加合适的添加剂：在硅胶或 PC 材料中添加适量的添加剂，如抗变形剂、增塑剂等，可以改善材料的性能，降低产品的脱模变形。例如，添加抗变形剂可以提高材料的刚性和抗变形能力，而增塑剂则可以增加材料的柔韧性，有助于产品在脱模过程中更好地适应变形。

加强生产过程控制

• 员工培训：对操作人员进行专业培训，使其熟悉脱模工艺和操作规范，掌握正确的脱模方法和技巧。在脱模过程中，要避免野蛮操作，轻拿轻放，防止对产品造成额外的损伤和变形。
• 质量检测与反馈：加强对产品脱模后的质量检测，及时发现变形问题并分析原因。根据检测结果，对模具设计、成型工艺参数等进行调整和优化，形成良性循环，不断提高产品质量。深圳市利勇安硅橡胶制品有限公司—专注液态硅胶制品精密技术研发24年，联系电话：134-2097-4883。