结合硅胶材料特性

• 不同硅胶类型：液态硅胶和固态硅胶特性不同，对压力的要求也有差异。液态硅胶流动性好，所需注塑压力相对较低；固态硅胶流动性较差，通常需要更高的压力来实现填充。例如，在生产相同结构的产品时，液态硅胶可能只需 5 - 15MPa 的压力，而固态硅胶可能需要 15 - 30MPa。
• 硅胶硬度：硅胶硬度越高，其流动性越差，注塑时需要更大的压力来推动硅胶填充模具。比如，硬度为 70 度的硅胶比硬度为 30 度的硅胶在注塑时可能需要提高 5 - 10MPa 的压力。
• 硅胶添加剂：如果硅胶中添加了如阻燃剂、增强纤维等添加剂，会改变硅胶的流动性和黏度。添加了大量增强纤维的硅胶，其流动性会显著降低，需要适当增加注塑压力，以确保硅胶能够均匀填充模具。

考虑产品结构特点

• 产品尺寸：大型产品需要更大的压力来推动硅胶填充整个模具型腔。相比小型产品，大型硅胶产品可能需要将注塑压力提高 10 - 20MPa。例如，大型硅胶管道接头的注塑压力通常要比小型硅胶密封垫高很多。
• 壁厚差异：产品壁厚不均匀时，在薄壁处硅胶流动阻力大，需要更高的压力来保证填充。在这种情况下，可以采用分段增压的方式，在填充薄壁区域时适当提高压力。
• 复杂结构：具有复杂结构，如深孔、薄壁、精细纹路的产品，需要更高的压力来确保硅胶能够填充到各个角落。对于这类产品，注塑压力可能需要比普通产品提高 5 - 15MPa。

关注模具设计情况

• 流道设计：流道的尺寸、长度和形状会影响硅胶的流动阻力。流道狭窄、过长或转弯过多，都会增加流动阻力，需要提高注塑压力。例如，当流道直径较小时，可能需要将注塑压力提高 3 - 8MPa。
• 排气设计：模具排气不良会导致气体在模具内积聚，阻碍硅胶的填充，此时需要更高的压力来克服阻力。如果发现产品出现气泡、缺胶等问题，可能是排气不畅，需要检查排气设计并适当提高压力。
• 模具温度：模具温度会影响硅胶的流动性。模具温度过低，硅胶流动性变差，需要增加注塑压力；反之，模具温度过高，硅胶可能会提前固化，也需要调整压力。一般来说，模具温度每降低 10℃，注塑压力可能需要提高 2 - 5MPa。

注重压力调整过程

• 逐步调整：不要一次性大幅度调整注塑压力，应采用逐步微调的方式，每次调整幅度控制在 1 - 3MPa，观察产品成型情况后再做进一步调整，避免压力过大或过小对产品质量造成影响。
• 记录数据：详细记录每次调整压力后的工艺参数和产品质量情况，包括压力值、注塑速度、温度、产品外观和尺寸等。通过分析这些数据，总结经验，以便在后续生产中更准确地调整压力。
• 与其他参数配合：注塑压力需要与注塑速度、温度等其他工艺参数相互配合。例如，提高注塑速度可以在一定程度上降低所需的注塑压力，但要注意速度过快可能会导致产品出现飞边、气泡等问题。因此，在调整压力时，要综合考虑其他参数的影响，进行合理的匹配。深圳市利勇安硅橡胶制品有限公司—专注液态硅胶制品精密技术研发24年，联系电话：134-2097-4883。