• 原料选择：根据产品的性能要求，选择合适的液态硅胶材料，包括不同硬度、拉伸强度、透明度等指标的硅胶。同时，要确保原料的质量和纯度，避免杂质影响成型效果。
• 模具设计与制造：根据产品的形状、尺寸和结构特点，设计并制造出高精度的模具。模具通常由定模和动模两部分组成，需要考虑模具的分型面、浇口位置、冷却系统等因素，以保证液态硅胶能够均匀地填充模具型腔，并在成型后顺利脱模。
• 设备调试：检查注射成型机的各个部件是否正常运行，包括螺杆驱动系统、液压系统、温度控制系统等。根据液态硅胶的特性和成型要求，设置合适的工艺参数，如注射压力、注射速度、模具温度、硫化时间等。

注射成型过程

• 加料：将液态硅胶原料加入到注射成型机的料筒中。料筒通常具有加热和搅拌功能，以保证硅胶原料在注射前能够充分混合和预热，达到良好的流动性。
• 注射：在注射成型机的作用下，螺杆将料筒中的液态硅胶通过喷嘴注入到模具型腔中。注射过程需要控制好注射压力和注射速度，以确保硅胶能够快速、均匀地填充模具型腔，避免出现缺料、气泡等缺陷。
• 保压：在硅胶填充模具型腔后，需要保持一定的压力一段时间，以补偿硅胶在硫化过程中的收缩，确保产品的尺寸精度和表面质量。保压压力和保压时间的选择要根据产品的结构和尺寸来确定。
• 硫化：模具在合模状态下，通过加热系统对模具进行加热，使液态硅胶在模具型腔内发生硫化反应，由液态转变为固态。硫化温度和硫化时间是影响硅胶制品性能的关键因素，一般需要根据硅胶材料的特性和产品的要求进行优化调整。
• 冷却：硫化完成后，通过模具的冷却系统对模具进行冷却，使硅胶制品降温至脱模温度。冷却速度要适中，过快的冷却可能导致产品产生内应力，过慢的冷却则会影响生产效率。

成型后处理

• 脱模：当硅胶制品冷却至脱模温度后，打开模具，通过顶出装置将产品从模具中顶出。脱模过程要小心操作，避免产品受到损伤。
• 修边：对脱模后的产品进行修边处理，去除产品表面的毛刺、飞边等多余部分，使产品达到规定的尺寸和外观要求。修边方法可以采用手工修剪、机械修边或化学溶胀等方式。
• 检验：按照产品的质量标准，对成型后的硅胶制品进行全面检验，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。检查产品是否有气泡、缺料、变形、开裂等缺陷，确保产品质量符合要求。
• 包装：将检验合格的产品进行包装，根据产品的特点和客户需求，选择合适的包装材料和包装方式，如塑料袋包装、纸盒包装等，以防止产品在运输和储存过程中受到损坏。深圳市利勇安硅橡胶制品有限公司—专注液态硅胶制品精密技术研发24年，联系电话：134-2097-4883。