材料因素

• 原材料质量：液态硅胶的基础聚合物、交联剂、催化剂等成分的纯度和性能直接影响产品质量。纯度高、性能稳定的原材料可保证硫化反应充分、均匀，使产品具有良好的物理性能和外观质量。
• 材料配比：双组份液态硅胶的 A、B 组份需严格按照规定比例混合。配比不准确会导致硫化反应不完全，影响产品的硬度、强度、弹性等性能，还可能出现表面发粘、固化时间过长或过短等问题。

设备因素

• 计量系统精度：计量泵等计量设备需精确控制 A、B 组份的输送量。若计量系统精度不足，会使材料配比出现偏差，进而影响产品质量。
• 混合均匀性：静态混合器的混合效果至关重要。若混合不均匀，液态硅胶中会存在未充分混合的区域，导致硫化反应不一致，产品出现性能差异和外观缺陷。
• 注射压力和速度：注射压力和速度需根据产品结构、模具设计和材料特性进行调整。压力过低或速度过慢，会导致材料填充不足，出现缺料、气泡等缺陷；压力过高或速度过快，可能引起飞边、溢料，还会对模具造成较大冲击，影响模具寿命和产品尺寸精度。

模具因素

• 模具设计：合理的模具设计是保证产品质量的关键。包括分型面的选择、浇口的位置和数量、流道的设计等。若设计不合理，会导致材料流动不均匀，产生熔接痕、气泡等缺陷，影响产品外观和性能。
• 模具加工精度：模具的加工精度直接影响产品的尺寸精度和表面质量。高精度的模具可使产品尺寸偏差小、表面光滑；加工精度不足则会导致产品尺寸超差、表面粗糙度高，甚至出现脱模困难等问题。
• 模具温度控制：模具温度需均匀且符合工艺要求。温度过高或过低都会影响硫化反应速度和效果，导致产品性能不稳定。温度不均匀会使产品各部位收缩不一致，产生变形、内应力等问题。

工艺因素

• 硫化温度：硫化温度是影响产品质量的重要因素。温度过高，可能导致硅胶过硫，使产品变硬、变脆，力学性能下降；温度过低，硫化反应不完全，产品强度不足、弹性差。
• 硫化时间：硫化时间需与硫化温度相匹配。时间过短，产品未完全固化，性能达不到要求；时间过长，不仅会降低生产效率，还可能使产品性能下降。
• 环境条件：生产环境的温度、湿度等条件也会对产品质量产生影响。高湿度环境可能使硅胶吸收水分，影响硫化反应，导致产品出现气泡、表面发白等问题；环境温度过低或过高会影响材料的流动性和设备的运行稳定性。深圳市利勇安硅橡胶制品有限公司—专注液态硅胶制品精密技术研发24年，联系电话：134-2097-4883。