模具设计与制造

• 精确的模具设计：根据产品的尺寸、形状和结构特点，进行详细的模具设计。利用计算机辅助设计（CAD）软件精确绘制模具图纸，确保各个部件的尺寸精度和配合精度。考虑硅胶在成型过程中的收缩率，根据不同的硅胶材料和产品结构，合理预留收缩余量，一般液态硅胶的收缩率在 1.5%-3% 左右，具体数值需通过试验确定。
• 高精度的模具加工：采用先进的加工设备和工艺，如数控加工中心（CNC）、电火花加工（EDM）等，保证模具的加工精度。模具的关键尺寸加工精度可控制在 ±0.01mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.8 - Ra1.6μm，以确保模具的尺寸精度和表面质量。
• 严格的模具装配：模具装配过程中，要保证各个零件的安装位置准确无误，采用高精度的定位销、定位键等定位装置，确保上下模座、型芯、型腔等部件的相对位置精度在 ±0.05mm 以内。同时，对模具的活动部件，如滑块、顶针等，进行合理的间隙调整，保证其运动灵活且间隙均匀，一般滑块与滑槽的配合间隙控制在 0.05 - 0.1mm 之间。

材料选择与处理

• 稳定的材料性能：选择质量稳定、性能符合要求的硅胶和塑胶材料。对每批采购的材料进行严格的检验，包括材料的硬度、粘度、收缩率等指标的检测，确保材料性能的一致性。例如，硅胶材料的硬度公差控制在 ±2 邵氏 A 度以内，粘度波动范围控制在 ±10% 以内。
• 材料的预处理：对塑胶基材进行表面处理，如化学清洗、等离子处理等，以提高其表面能，增强与硅胶的粘附力，确保包胶过程中硅胶能够均匀地包裹在塑胶表面，避免因粘附不良导致的尺寸偏差。处理后的塑胶表面能应达到 40 - 50 mN/m 左右。

成型工艺控制

• 温度控制：根据硅胶材料的特性和产品要求，精确控制成型过程中的温度。采用高精度的温度控制系统，如热电偶温度计和温度控制器，将模具温度控制在 ±2℃的范围内。在硫化过程中，确保硫化温度均匀分布在模具型腔中，避免局部温度过高或过低导致硅胶硫化不均匀，影响产品尺寸精度。
• 压力控制：合理调整注射压力和保压压力，确保硅胶在模具中能够充分填充型腔，同时避免因压力过大导致产品出现飞边、尺寸超差等问题。通过压力传感器实时监测压力变化，并根据实际情况进行调整，注射压力一般控制在 5 - 15 MPa 之间，保压压力控制在 3 - 8 MPa 之间。
• 时间控制：严格控制硅胶的注射时间、硫化时间和冷却时间。注射时间要根据产品的大小和复杂程度进行调整，一般在 10 - 60 秒之间。硫化时间根据硅胶材料的类型和厚度来确定，通常在 3 - 15 分钟之间。冷却时间要保证产品能够充分冷却定型，避免因冷却不足导致产品脱模后发生变形，冷却时间一般在 1 - 5 分钟之间。

质量检测与反馈

• 首件检验：在正式生产前，制作首件产品进行全面的尺寸检测和外观检查。采用三坐标测量仪等精密测量设备，对产品的关键尺寸进行测量，确保尺寸偏差在公差范围内。若首件产品不符合要求，及时分析原因，对模具、工艺等进行调整，直至首件产品合格。
• 过程巡检：在生产过程中，定期对产品进行抽检，及时发现尺寸偏差等质量问题。每隔一定的生产数量（如 50 - 100 件）进行一次巡检，对产品的外观、尺寸进行检查，发现问题及时采取措施进行调整，如调整工艺参数、对模具进行维修等。
• 数据分析与反馈：对检测数据进行统计分析，建立质量数据档案。通过分析数据，总结出产品尺寸偏差的规律和趋势，及时反馈给相关部门，以便对模具设计、工艺参数等进行优化和改进，不断提高产品的尺寸精度和质量稳定性。深圳市利勇安硅橡胶制品有限公司—专注液态硅胶制品精密技术研发24年，联系电话：134-2097-4883。