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如何降低液态硅胶包胶成本?

发布时间:2025-05-26点击:

降低液态硅胶(LSR)包胶成本需从材料、工艺、设计、生产全链条优化,以下是具体策略及实施要点:

一、材料选型与成本控制

  1. 优选性价比胶料
    • 按性能需求分级选料:非关键部位(如普通密封件)采用中低端牌号(如信越 KE-1530 系列),替代进口高端胶料(如道康宁 OE-4100),成本可降 20%-40%。
    • 利用再生料比例:部分非精密件(如家电脚垫)可掺入 10%-15% 粉碎回收料(需确保硫化特性匹配),降低新料消耗。
    • 与供应商签订长协价:通过年度采购量承诺锁定胶料价格,或采用 “阶梯折扣” 模式,采购量每增加 5 吨,单价下浮 3%-5%。
  2. 减少胶料浪费
    • 优化胶料注射量:通过 Moldflow 仿真精准计算流道及产品体积,将溢料损耗从 5%-8% 降至 2% 以内。
    • 采用热流道模具:相比冷流道,可减少 20%-30% 的胶料浪费(冷流道废料需粉碎处理),尤其适合高单价胶料(如医用级 LSR)。

二、模具设计与制造优化

  1. 标准化模具结构
    • 采用 “一模多腔” 设计:例如将 1 出 4 模具升级为 1 出 8/16,单位产品模具成本分摊降低 50% 以上,但需平衡注塑机锁模力与周期时间(通常腔数增加会导致冷却时间延长)。
    • 使用通用模架 + 可替换型芯:针对系列化产品(如不同尺寸的密封圈),共用模架仅更换型芯,模具开发成本减少 30%-40%。
  2. 简化包胶结构
    • 避免复杂倒扣 / 深腔结构:例如将环形包胶改为平面贴合,模具加工难度降低,CNC 加工时间可缩短 40%。
    • 减少包胶厚度:在满足密封性能前提下,将包胶壁厚从 1.5mm 减至 1.0mm,胶料用量减少 33%,同时缩短硫化时间(每 0.5mm 厚度约减少 10-15 秒固化时间)。
  3. 选择经济型模具材料
    • 非精密件模具采用 H13 模具钢(成本约为 S136 的 60%),表面做氮化处理(硬度达 HV1000),寿命可达 50 万次以上,适合中小批量生产。
    • 快速模具方案:对于试产或小批量订单,采用铝制模具(如 7075 航空铝),加工周期从 4 周缩短至 1-2 周,成本降低 50%,但寿命仅 5 万次左右。

三、工艺参数与生产效率提升

  1. 优化注塑工艺
    • 缩短硫化周期:通过提高模温(如从 120℃升至 150℃),硫化时间可从 90 秒 / 模降至 60 秒 / 模,但需验证胶料热稳定性(如硬度变化<5 Shore A)。
    • 采用叠层模具 + 多工位注塑机:上下层模具同时生产,产能提升 100%,单位能耗成本降低 30%(需设备支持旋转工作台)。
  2. 自动化减员增效
    • 集成机械手取件 + 自动检测:替代人工取件(减少 1-2 名操作工 / 线),并通过视觉检测(如基恩士 IV 系列)实时剔除缺胶、毛边不良品,良率从 92% 提升至 98%。
    • 推行 “lights-out 生产”:夜间无人值守生产(需设备具备故障自诊断 + 远程监控功能),利用率从 16 小时 / 天提升至 24 小时,人工成本占比下降 40%。

四、设计端可制造性(DFM)优化

  1. 避免二次加工
    • 整合功能结构:例如将密封圈与安装卡扣一体包胶成型,替代 “先注塑塑胶件,再手工装配硅胶密封圈” 的传统工艺,工时减少 50%。
    • 取消非必要表面处理:如非外观件可省去二次硫化(仅用于提升表面干爽性),节省后处理设备投入及能耗成本。
  2. 材料兼容性设计
    • 选择易粘接的塑胶基材:优先用尼龙(PA)、聚丙烯(PP)替代聚碳酸酯(PC),因 LSR 与 PA/PP 极性更接近,可省去底涂剂(每公斤底涂剂成本约 80-120 元)。
    • 设计机械锚固结构:如在塑胶件表面增加锯齿纹(深度 0.3-0.5mm)或倒扣槽,增强包胶附着力,减少对高性能胶粘剂的依赖。

五、供应链与管理策略

  1. 本地化采购降本
    • 优先选择国内胶料供应商(如广州天桉、深圳红叶),物流成本降低 30%,交期从进口料的 7-10 天缩短至 1-3 天。
    • 与模具厂共建 “共享模具库”:多家客户共用同一套模具生产相似产品,分摊模具折旧成本(如每家承担 20%-30%)。
  2. 精益生产管控
    • 推行 5S+TPM 管理:减少设备停机时间(目标<5%),提升 OEE(设备综合效率)至 85% 以上。
    • 实施 VMI(供应商管理库存):让胶料供应商在工厂附近设仓储点,降低库存周转率(从 45 天降至 15 天),释放流动资金。

成本优化案例参考

  • 某汽车密封件厂商:将模具从 1 出 4 改为 1 出 12,并采用热流道 + 机械手,单件成本从 8 元降至 5 元,年产能提升 200 万件,综合成本下降 37.5%。
  • 消费电子配件厂:设计优化取消包胶件二次硫化,并改用国产胶料,单产品成本从 3.2 元降至 2.1 元,良率从 88% 提升至 96%。


通过以上多维度优化,液态硅胶包胶成本可降低 20%-50%,其中模具与工艺优化贡献度最高(约占 60%),材料与设计优化占 30%,管理提升占 10%。需注意平衡成本与性能,避免因过度降本导致产品可靠性下降(如密封失效风险增加)。