一、前期开发：从需求到可制造性设计

1. 材料选型
   • 基材匹配：确认金属 / 塑料基材（如 ABS、PC、不锈钢）的表面能、热膨胀系数，选择适配的硅胶类型（液态硅胶 LSR 或固态硅胶 SSR）。
   • 硬度梯度：根据功能需求（如密封性、缓冲性），推荐邵氏 A 硬度范围：10-60 度（精密部件常用 20-40 度，兼顾弹性与成型精度）。
   • 性能定制：添加抗黄变、导电、阻燃等助剂，满足医疗、电子、汽车等场景的特殊要求。
2. 模具设计与开发
   • 结构优化：采用二次成型模具（双色模或嵌入式模），确保包胶层厚度均匀（公差 ±0.05mm），避免应力集中导致的开裂。
   • 精密加工：模具采用CNC 精铣 + 电火花加工，配合 3D 打印快速验证，关键尺寸精度控制在 ±0.01mm，浇口设计（点浇口 / 潜伏式浇口）减少熔接痕。
   • 模流分析：通过 Moldflow 模拟硅胶流动路径，预判填充不足、气泡等风险，优化流道布局。
   • 

二、核心工艺：包胶成型全流程

1. 原料预处理

• 液态硅胶（LSR）：
  • 双组份 AB 料按比例（通常 1:1）在真空环境下混合，通过计量泵精确输送（误差≤1%），避免空气卷入产生气泡。
  • 温度控制：原料桶预热至 25-35℃，提升流动性。
• 固态硅胶（SSR）：
  • 炼胶机混炼均匀，裁剪成适配尺寸的胶条，表面清洁去粉尘。

2. 包胶成型

• 工艺选型：
  • 精密注射成型（LSR 优先）：适用于复杂结构、薄壁件（厚度≥0.3mm），设备精度达1 毫克级计量，模具温度控制在 50-120℃，注射压力 50-150MPa，成型周期 10-60 秒。
  • 模压包胶（SSR 适用）：适合大尺寸或厚壁件，通过平板硫化机加压（10-30MPa），温度 150-180℃，硫化时间 3-10 分钟。
• 基材预处理：
  • 金属件需喷砂 / 电镀粗糙化，塑料件可通过火焰处理 / 底涂剂（如硅胶附着力促进剂）提升界面结合力，百格法测试附着力≥4B 标准。
• 合模与充模：
  • 基材精准定位（治具公差 ±0.02mm），合模速度稳定，避免偏移；LSR 通过热流道快速充模，减少材料降解。

3. 后处理

• 去毛边：
  • 精密件采用干冰喷砂或等离子处理，替代传统手工修边，避免机械损伤；毛边厚度控制≤0.03mm。
• 二次硫化：
  • LSR 制品在 180-200℃下烘烤 2-4 小时，消除内应力，提升化学稳定性（如抗老化、耐溶剂）。
• 表面处理：
  • 按需进行喷涂（如防粘涂层）、丝印（标识 / 导电线路）、镭雕（透光纹路）等，满足功能性与外观需求。

三、全流程品控：精密性与可靠性保障

1. 在线检测
   • 尺寸精度：每模次首件通过 ** 三坐标测量仪（CMM）** 检测关键尺寸（如配合公差、壁厚），CPK≥1.67；批量生产中采用视觉检测设备（精度 ±0.01mm）全检外观。
   • 性能测试：
     • 拉力测试（断裂强度≥3MPa，伸长率≥400%）、回弹率（≥70%）；
     • 密封性测试（气压泄漏≤0.05kPa/min）、耐高温 / 低温（-40℃~200℃循环测试）。
2. 异常追溯
   • 建立工艺参数数据库（温度、压力、时间等实时记录），通过 SPC 统计过程控制，快速定位设备波动、材料变异等问题，实现不良率≤0.5% 的精密制造水准。

四、应用场景与技术优势

• 医疗领域：精密导管包胶（邵氏 A 20-30 度），满足 FDA 认证，无卤环保，通过生物相容性测试；
• 消费电子：智能手表按键包胶（邵氏 A 40-50 度），抗刮擦、防水等级 IP68；
• 汽车部件：传感器密封件（邵氏 A 50-60 度），耐油耐老化，长期耐受 150℃高温。