转注模压与注塑成型的成本差异需结合材料特性、产品复杂度、批量大小、模具设计及生产环境综合判断。以下是核心维度的对比分析：

一、模具成本：结构复杂度决定初期投入

转注模压优势：模具结构相对简单，尤其适合液态硅胶（LSR）等低粘度材料。例如，液态硅胶转注模具成本约 4 万元，且无需复杂流道设计6。劣势：对于高精度或复杂结构（如带倒扣、多嵌件），需增加抽芯机构或精密配合，模具成本可能上升 50%-120%8。适用场景：小批量定制、医疗级包胶（如 FPC 包覆）等对模具寿命要求不高的场景。

注塑成型优势：多腔模具（如 128 腔奶嘴模）可显著摊薄单件成本，适合大批量生产8。劣势：复杂结构模具（如薄壁、精密齿轮）的钢材质选择（如 S136H）和加工工艺（如镜面抛光）会导致成本飙升，进口钢材价格可能是普通钢的 3-5 倍213。适用场景：标准化产品（如手机壳、汽车部件）的大规模生产。

结论：

小批量（<500 件）：转注模压模具成本低（约 4 万元），总成本可能更低68。

大批量（>2000 件）：注塑成型通过多腔模具和自动化生产，单件成本显著降低810。

二、材料成本：热固性 vs 热塑性的价格鸿沟

转注模压材料类型：主要用于热固性材料（如环氧树脂、酚醛树脂）及液态硅胶（LSR）。成本痛点：热固性材料价格通常比热塑性材料高 30%-50%313。LSR 原料成本是普通固态硅胶的 2-5 倍，且供应链被国际巨头垄断，议价权弱13。隐性优势：LSR 材料利用率高达 98%，远优于模压工艺的 85%，大规模生产时可节省 15% 材料成本8。

注塑成型材料类型：以热塑性塑料为主（如 PP、ABS、TPE）。成本优势：普通 TPE 材料价格约 8000-15000 元 / 吨，而 LSR 价格可达 40000-80000 元 / 吨313。适用场景：对材料性能要求不高的通用产品（如日用品、玩具）。

结论：

高端材料（如医疗级 LSR）：转注模压是唯一选择，材料成本无法避免13。

通用材料（如 TPE）：注塑成型的材料成本优势显著38。

三、生产效率：周期时间与自动化程度的博弈

转注模压周期时间：包括装料、加压、保压、冷却等步骤，单件生产周期通常为 30 秒 - 5 分钟，远高于注塑的 10-30 秒110。自动化限制：人工装料和嵌件定位占比较高，适合小批量或定制化生产68。产能上限：液态硅胶转注模具可设计 32-48 腔，日产可达 10K 件，接近注塑水平6。

注塑成型周期时间：高速注塑机可实现 10 秒 / 件的生产速度，适合大规模标准化生产110。自动化程度：从原料输送到脱模全流程自动化，人工成本占比不足 10%47。

结论：

复杂结构件：转注模压通过多腔设计可提升效率，但周期仍长于注塑6。

简单件：注塑成型的规模化效应显著，单件成本随产量增加快速下降810。

四、维护与能耗：长期成本的隐性杀手

转注模压模具维护：结构简单（如液态硅胶转注模具无流道），维护成本低，模具寿命可达 10 万次以上614。能耗：传统模压工艺能耗高达 1500 千瓦时 / 吨，而注塑成型因设备效率高，能耗通常低 30%-50%1112。环保成本：需处理废气（如 VOCs）和废水，环保设备投资增加 10%-20% 成本15。

注塑成型模具维护：复杂模具（如多滑块、热流道）维护成本高，寿命因材料而异（淬火钢模具可达数百万次）214。能耗：注塑机功率大，但通过优化工艺参数（如温度、压力）可降低能耗712。环保成本：废气处理（如活性炭吸附）成本与转注模压相当15。

结论：

长期生产：注塑成型的模具寿命优势可抵消初期高成本，而转注模压的低维护成本更适合中短期订单614。

环保合规：两者均需投入废气处理设备，成本差异不大15。

五、综合成本对比：从单件到全生命周期

维度

转注模压

注塑成型

模具成本

低（4 万 - 15 万元），适合小批量

高（20 万 - 100 万元），适合大批量

材料成本

高（热固性 / LSR）

低（热塑性）

生产效率

中（周期长，多腔设计可提升产能）

高（高速自动化，适合大规模）

维护成本

低（结构简单）

高（复杂模具维护）

能耗成本

高（传统工艺）

中（优化后较低）

环保成本

中（需废气处理）

中（需废气处理）

全生命周期成本

小批量（<500 件）更低，中批量（500-2000 件）与注塑接近

大批量（>2000 件）显著更低

六、决策建议：按场景选择最优工艺

优先转注模压的场景材料要求高：医疗级 LSR 包胶、耐高温环氧树脂封装等613。小批量定制：3D 打印模具或快速成型验证（如硅胶复模 30 件以内）8。复杂结构：带嵌件、精密纹理的产品（如电生理探头）68。

优先注塑成型的场景大规模标准化生产：日用品、汽车部件等通用产品110。成本敏感型需求：TPE、PP 等低成本材料的大批量应用38。高精度要求：光学透镜、电子连接器等需微米级公差的产品214。

降本策略材料替代：在性能允许的前提下，用 TPE 替代 LSR 可降低材料成本 50% 以上313。工艺组合：采用模压注塑一体成型工艺（如车用复合材料），平衡成本与性能9。供应链优化：选择国内 LSR 供应商（如迈图、信越），原料成本可降低 20%13。

总结

转注模压的成本优势集中在小批量、高材料要求的场景，而注塑成型凭借规模化效应和材料通用性在大批量生产中更具经济性。最终选择需结合产品特性、批量大小及长期战略，建议通过成本建模工具（如注塑成本分析模板7）量化对比，并优先与具备两种工艺能力的供应商合作，以灵活调整方案。