控制 “固转液”（固态硅胶转液态硅胶，LSR）产品的质量，需围绕 LSR 材料特性（高流动性、高敏感性、精密成型需求）和工艺特点，建立全流程管控体系，核心要点如下：

原材料源头管控

严格筛选 LSR 供应商，要求材料批次稳定性（粘度波动≤5%、硫化剂配比误差≤0.1%），入厂需检测基础性能（如硬度、拉伸强度、耐温性），避免因材料不纯（含杂质、固化剂失效）导致产品瑕疵。

规范储存条件：LSR 需低温（5-10℃）密封储存，避免光照 / 高温引发提前硫化，使用前需回温至室温（消除气泡），禁止不同牌号材料混兑。

设备与模具精度控制

专用 LSR 注塑机需定期校准：重点校准计量泵（误差≤±0.5%）、温控系统（模具温度波动≤±2℃）、注射压力传感器（精度 0.1bar），防止因计量不准导致缺胶或飞边。

模具优化：针对 LSR 高流动性，模具需设计高效排气槽（深度 0.01-0.02mm）、防漏胶密封结构（如阶梯式分型面），并定期抛光型腔（Ra≤0.8μm），避免杂质残留或划痕转移到产品表面。

工艺参数精准调控

核心参数闭环控制：模具温度（140-160℃，依产品厚度调整）、注射压力（5-15bar，薄壁件需高压快速填充）、硫化时间（10-30 秒，厚壁件需分段硫化防内部欠硫），通过 PLC 系统实时监控，偏差超 1% 即自动报警。

动态调整：针对不同产品结构（如微缝、深腔），预测试注射速度曲线（避免湍流产生气泡），并记录最优参数形成工艺包，确保批量生产一致性。

清洁与环境管控

生产环境：保持洁净车间（Class 10000 级以上），避免粉尘、纤维污染（LSR 易吸附杂质）；设备（料筒、喷嘴、模具）每次换料或停机后需用专用溶剂（如硅油）清洗，确保无残留。

人员操作：操作人员需穿戴无尘服，禁止徒手接触 LSR 原料或型腔，避免油脂、汗液污染。

全流程检测体系

在线检测：用光学影像仪（精度 ±0.001mm）实时抽检尺寸；通过压力衰减法检测密封件（如汽车传感器接头）的防水性（压力≥10bar，保压 30s 无泄漏）。

离线抽检：每批次取样品测试力学性能（如压缩永久变形≤5%）、耐老化性（150℃×72h 后性能保留率≥90%），并做断面分析（无气泡、分层）。

异常快速响应

建立缺陷数据库（如气泡、飞边、欠硫），关联参数波动（如温度骤降→欠硫，压力过高→飞边），通过算法预警潜在质量风险，缩短调试时间。

‌通过以上全链条管控，可将 LSR 产品废品率控制在 0.5% 以下，满足精密场景（如新能源汽车传感器、医疗配件）的质量要求。