从包胶模具角度彻底解决 LSR 制品气泡问题（聚焦 LSR 制品核心需求）

LSR 制品的气泡问题（表面气泡、内部空洞、界面气泡），从包胶模具角度需围绕 “排气无死角、控温无温差、结构无间隙、清洁无残留” 四大核心，针对 LSR 制品低黏度（易裹气）、需硫化（易产生挥发物）、高精度（气泡显影明显）的特性，从模具设计、结构优化、细节管控全流程突破，具体方案如下：

一、设计 “多级精准排气系统”：消除 LSR 制品困气死角

LSR 制品低黏度（1000-3000cP）易在模具型腔死角裹气，需按 “LSR 流动路径” 设计全链路排气，确保气体随胶料填充同步排出：

主排气槽：适配 LSR 制品流动特性

在 LSR 制品胶料流动末端（如型腔边缘、厚壁区末端）开设主排气槽，尺寸严格匹配 LSR 黏度：深度0.01-0.02mm（过深易溢料，过浅排不出气）、宽度3-5mm（每 10mm² 型腔面积配 1mm 宽排气槽），槽底做 R0.1mm 圆角，避免 LSR 流动时形成涡流卷气；

对 LSR 制品深腔结构（深度＞8mm），主排气槽需沿型腔侧壁螺旋延伸，间距≤15mm，确保胶料填充时气体沿槽体持续排出，避免深腔底部积气形成 LSR 制品内部气泡。

辅助排气结构：攻克 LSR 制品复杂区域困气

透气钢镶件：在 LSR 制品五金包胶区（如金属引脚周边）、微型凹槽（宽度＜2mm）等常规排气槽难覆盖区域，嵌入孔隙率 20-30% 的透气钢（如 PM-35），其 10-35μm 微孔可快速导出困气，同时防止 LSR 溢出（透气钢孔径＜LSR 粒子直径），解决 LSR 制品界面气泡（硅胶与五金间气泡）问题；

微型排气孔：对 LSR 制品薄壁区（厚度＜0.5mm），在型腔对应位置钻直径 0.05-0.1mm 的微型排气孔，孔深≤2mm，配合真空抽气（真空度≤-0.095MPa），可将薄壁 LSR 制品气泡率从 12% 降至 1% 以下。

分型面微缝排气：适配 LSR 制品精密需求
在模具分型面预留0.003-0.005mm微缝（需通过激光测厚仪校准），既不导致 LSR 溢料（LSR 表面张力可阻断），又能排出分型面残留空气，避免 LSR 制品边缘气泡；微缝需沿分型面连续分布，断点长度≤5mm，防止局部困气。

二、保障 “模具高精度与表面质量”：避免 LSR 制品裹气与缺陷

LSR 制品气泡易因模具精度不足、表面粗糙产生，需从模具材质、加工精度、表面处理严格管控：

模具型腔材质与抛光：减少 LSR 制品裹气诱因

型腔选用耐 LSR 腐蚀、耐高温的 S136H 不锈钢，经淬火至 HRC50-52，避免高温硫化导致模具形变；

型腔表面做超镜面抛光（Ra≤0.01μm），通过金刚石研磨膏（粒度 W0.5）多道抛光，消除＞0.05μm 的划痕或凹陷 —— 这类缺陷易在 LSR 流动时形成 “微小漩涡”，卷入空气形成 LSR 制品表面气泡。

高精度定位：杜绝 LSR 制品界面气泡
对 LSR 包五金制品，模具需设置双定位销 + CCD 视觉校准，定位销精度达 ±0.003mm，确保五金件与型腔同轴度偏差≤0.005mm；五金件放置槽需做 0.01mm 深的 “排气微槽”，避免五金件与型腔间隙困气，导致 LSR 制品五金 - 硅胶界面出现气泡。

流道优化：减少 LSR 流动裹气
LSR 制品的模具流道需按 “短路径、低阻力” 设计：

流道直径 3-6mm（适配 LSR 低黏度，过粗易积料、过细阻力大），长度≤50mm，缩短 LSR 在流道内停留时间（＜硫化临界时间的 1/3），避免流道内 LSR 提前硫化产生气泡；

流道转折处做 R≥1.5mm 圆角，主流道与浇口连接采用 “渐变过渡”（锥度 1:5），防止 LSR 流动时因湍流裹气，导致气泡随胶料进入型腔。

三、优化 “模具温控与隔热设计”：避免 LSR 制品硫化不均气泡

LSR 制品气泡常因模具局部温差大、硫化不均导致，需通过温控分区与隔热设计，确保 LSR 均匀硫化：

分区控温：适配 LSR 制品硫化特性

模具按 “型腔区、流道区、五金包胶区” 独立控温，温差≤±1℃：

型腔区温度 160-180℃（按 LSR 硫化曲线设定），确保 LSR 完全硫化，避免硫化不足导致内部气泡；

流道区温度 30-50℃（仅保温，不加热），维持 LSR 液态流动性，防止流道内 LSR 提前硫化堵塞排气槽；

五金包胶区温度 80-120℃（低于型腔区），平衡金属高导热性，避免五金件吸热导致周边 LSR 骤冷，产生收缩气泡。

隔热隔离：防止温度传导干扰
在型腔与流道之间、模具与注塑机模板之间，垫 0.5-1mm 厚的隔热陶瓷片（导热系数＜0.1W/m・K），阻断型腔高温向流道传导，避免流道内 LSR 提前硫化；隔热片需与模具贴合紧密（间隙≤0.002mm），防止 LSR 从间隙溢出形成飞边，同时避免空气进入间隙导致 LSR 制品气泡。

四、严格 “模具清洁与维护”：杜绝 LSR 制品污染型气泡

模具内残留的 LSR 碎屑、油污、脱模剂，会与 LSR 混合产生气泡，需建立标准化清洁维护流程：

生产前清洁：确保模具无残留

型腔与流道用超纯水 + Class 100 级无尘布擦拭，去除粉尘（粉尘＞0.5μm 会导致 LSR 制品气泡）；

五金件定位槽、排气槽用 0.1mm 直径的尼龙刷清理，避免 LSR 残留堵塞排气通道；

脱模剂选用无残留氟素型（浓度 0.1-0.5%），通过雾化喷涂（厚度≤1μm）仅覆盖型腔易粘模区，过量脱模剂会与 LSR 反应产生气泡。

定期维护：保障排气效率

每生产 1000 模，用激光共聚焦显微镜检测排气槽深度（磨损＞0.005mm 需重新抛光），用高压空气（0.3MPa）反向吹扫透气钢镶件，清除微孔内 LSR 残留；

停产超过 24h，型腔需涂覆食品级防锈油（可兼容 LSR），下次生产前用异丙醇彻底清洁，防止防锈油残留导致 LSR 制品气泡。

总结

从包胶模具角度彻底解决 LSR 制品气泡问题，核心是 “按 LSR 制品特性定制模具”：通过多级排气消除困气，以高精度与镜面抛光减少裹气，靠分区温控避免硫化不均，用严格清洁杜绝污染 —— 最终实现 LSR 制品气泡率≤0.5%，满足医疗、电子、汽车等领域对 LSR 制品无气泡、高密封、高精度的严苛需求。