LSR（液态硅胶）二次成型的基本工艺流程，围绕 “基材预处理→模具准备与定位→LSR 注射硫化→脱模后处理” 四大核心阶段展开，核心是实现 “刚性 / 功能性基材” 与 “柔性 LSR” 的精准结合，形成一体化产品。每个阶段均需匹配 LSR 的材料特性（液态、快速硫化）和 “二次成型” 的精度要求，具体流程及关键要点如下：

一、第一阶段：基材预处理（保障 LSR 与基材可靠粘接）

此阶段是前提 —— 需通过清洁、活化处理，消除基材表面杂质，提升表面能，为 LSR 与基材的化学键合打基础，适用于塑料（ABS/PC/PA）、金属（不锈钢 / 铝合金）等各类基材。

基材清洁除污

塑料基材：用异丙醇或乙醇浸泡 / 擦拭，或通过超声波清洗（频率 40kHz，时间 3-5 分钟）；

金属基材：先用碱性清洗剂去除油污，再用去离子水冲洗，最后烘干（80℃，10 分钟），避免残留水渍。

目的：去除基材表面的脱模剂、油污、灰尘、手汗等杂质（避免杂质阻隔 LSR 与基材接触，导致粘接失效）；

操作：

基材表面活化

等离子处理（主流选择）：用氧等离子或氩等离子轰击基材表面（功率 80-120W，时间 30-60 秒），形成羟基、羧基等活性基团；

涂覆硅烷偶联剂（补充方案）：对难活化基材（如 PP），喷涂专用偶联剂（如 KH-550、KH-560），常温晾干 5-10 分钟，形成粘接过渡层；

目的：提升基材表面能（如 ABS 原生表面能约 38 dynes/cm，需提升至 50 dynes/cm 以上），增强 LSR 与基材的化学键合力；

常用方式：

关键要求：活化后需在 2 小时内进入下一工序，避免表面活性基团氧化失效。

基材预定位结构检查

目的：确保基材能在模具中精准固定，避免成型时偏移导致 LSR 包胶不均；

操作：检查基材是否预留定位孔、卡扣或倒钩（机械锁合结构），尺寸公差需控制在 ±0.02mm（如 ABS 基材的定位孔直径误差≤0.01mm）。

二、第二阶段：模具准备与基材定位（保障成型精度）

此阶段是核心 —— 需通过专用二次成型模具，实现基材的 “零偏移固定”，同时匹配 LSR 的注射、硫化需求，避免溢胶、缺胶。

二次成型模具准备

模具特性：需具备 “基材定位机构”（如定位销、磁吸块）、“LSR 流道系统”（多为冷流道，避免 LSR 提前固化）、“温控系统”（适配 LSR 硫化温度）；

模具预热：将模具加热至130-150℃（LSR 铂金硫化的最佳温度范围），通过随形水路确保型腔各区域温度差≤±2℃（避免局部硫化不完全或过硫化）；

排气检查：清理模具排气槽（深度 0.01-0.02mm，宽度 5-8mm），用压缩空气（0.3MPa）吹除残留胶料，避免成型时积气产生气泡。

基材精准定位

操作：将预处理后的基材放入模具型腔，通过 “定位销 + 平面限位” 固定（如 2 个定位销确保同轴度，平面凹槽限制上下位移）；

精度要求：基材与型腔的配合间隙≤0.02mm（防止 LSR 溢胶），定位误差≤±0.01mm（确保 LSR 包胶厚度均匀，如设计 0.5mm 包胶层，实际偏差≤0.03mm）。

三、第三阶段：LSR 注射与硫化（核心成型环节）

此阶段是关键 —— 需控制 LSR 的混合比例、注射压力、硫化时间，确保 LSR 填满型腔并与基材可靠结合。

LSR 双组份混合

操作：通过 LSR 专用注塑机的计量泵，按胶料型号要求精准混合 A/B 组份（常见比例 1:1 或 10:1），混合精度误差≤1%；

关键：混合后需通过静态混合器（10-15 节）充分搅拌，避免出现 “局部未混合” 导致硫化不均（如 A 组份过量会使 LSR 发脆）。

LSR 低压注射

目的：利用 LSR 高流动性（粘度 5000-20000mPa・s）填充型腔，同时避免高压导致基材变形（尤其塑料基材）；

操作：以20-50MPa 低压将 LSR 注入模具，填充速度控制在 5-10mm/s（避免湍流卷入空气），确保 LSR 均匀包裹基材表面及细节（如基材的凹槽、小孔）；

保压：填充完成后，保持10-30MPa 保压（时间为硫化时间的 50%，如硫化 30 秒，保压 15 秒），补偿 LSR 硫化收缩。

LSR 高温硫化

操作：在 130-150℃模具温度下，让 LSR 完成交联固化，硫化时间根据产品厚度调整（如 0.3mm 薄壁件 10-15 秒，2mm 厚件 30-60 秒）；

判断标准：通过 “硫化曲线” 确认固化完全（如扭矩达到稳定值），避免欠硫化（LSR 粘手、强度低）或过硫化（LSR 脆化、弹性下降）。

四、第四阶段：脱模与后处理（完成成品）

此阶段需温和脱模避免产品损伤，同时通过后处理优化外观与性能，适配不同应用场景。

温和脱模

操作：采用气压辅助脱模（0.2-0.3MPa 压缩空气从型腔侧面气孔吹出）或多点顶针脱模（顶针分布均匀，避免 LSR 局部受力撕裂）；

关键：脱模时避免用金属工具直接撬动 LSR 表面，防止划痕（尤其透明或高精度产品）。

后处理

修边：用专用硅胶修边刀（刀刃角度 30°）去除少量溢胶（厚度≤0.05mm），若为精密件（如医疗密封件），需用 400 目细砂纸轻轻打磨修边处；

清洁：用异丙醇擦拭产品表面，去除残留胶屑；医疗 / 食品级产品需额外进行 “去析出处理”（80℃烘烤 2 小时，去除 LSR 中微量低分子物）；

检验：检查 LSR 与基材的粘接情况（如剥离测试，粘接强度≥3MPa）、尺寸精度（公差 ±0.03mm 内）、外观（无气泡、缺胶、划痕）。

总结：基本流程的核心逻辑

LSR 二次成型的流程本质是 “先解决‘粘得牢’（基材预处理），再保证‘做得准’（模具定位），最后实现‘造得好’（注射硫化 + 后处理） ”，每个环节均需围绕 LSR 的 “液态流动性” 和 “快速硫化” 特性设计，最终达成 “基材 + LSR” 的功能互补与一体化成型目标。