固态硅胶模压成型是通过模具加压、加热使固态硅胶（生胶）硫化交联的传统工艺，适用于密封圈、垫片、杂件等中小型硅胶制品，基本流程可分为 6 大核心环节，每个环节需严格控制参数以保证产品性能：

一、原料准备：确保硅胶性能均匀

混炼胶制备

基础原料：选用块状或片状固态硅胶生胶（硬度范围 30-80 Shore A，如甲基乙烯基硅橡胶），按配方加入硫化剂（如双二五硫化剂，添加量 1%-2%）、色母（按需调色）、功能助剂（如耐油添加剂、阻燃剂）。

混炼工艺：通过开放式炼胶机（开炼机）或密闭式炼胶机（密炼机），在常温下将生胶与助剂混合均匀（混炼时间 5-10 分钟），确保硫化剂分散无团聚 —— 分散不均会导致局部硫化不足或过硫化，影响产品强度。

出片冷却：混炼后将硅胶压制成厚度均匀的胶片（厚度根据产品大小调整，通常 2-5mm），自然冷却至室温（避免提前硫化），存放于阴凉处（保质期≤7 天）。

备料称重根据产品体积和硅胶密度（约 1.1-1.2g/cm³），计算所需胶料重量，用裁刀将胶片裁剪成对应大小的 “胶坯”，重量误差控制在 ±5% 以内 —— 胶料过多会导致飞边过厚、浪费原料；过少则可能填充不足，出现缺胶。

二、模具准备：保证成型基础条件

模具清洁与检查

用酒精或专用清洁剂擦拭模具型腔、分型面，去除残留胶料、油污（杂质会导致产品表面缺陷）；

检查模具导柱、顶针是否顺畅，排气槽（深度 0.03-0.05mm）是否通畅 —— 排气不良会导致制品出现气泡、缺胶。

模具预热与涂脱模剂

模具安装到硫化机后，预热至硫化温度（通常 150-180℃，根据硅胶硬度调整：高硬度硅胶需 170-180℃，低硬度 150-160℃），预热时间 10-20 分钟，确保模具温度均匀；

对复杂型腔或首次使用的模具，喷涂少量中性脱模剂（如硅油类），薄薄一层即可（过量会导致产品表面发粘、影响后续粘接）。

三、模压成型：核心硫化反应阶段

加料与合模将裁剪好的胶坯放入模具型腔（需居中放置，避免偏位导致填充不均），启动硫化机合模，合模速度控制在 5-10mm/s，避免胶料被 “挤飞”。

加压硫化

压力：根据产品大小设定压力（小型制品 5-10MPa，大型制品 10-20MPa），确保胶料充分填充型腔，排出气泡；

温度：保持模具设定温度（±5℃波动），通过加热板将热量传递给胶料，引发硫化剂分解，硅胶分子链发生交联反应（从线性结构变为网状结构）；

时间：硫化时间根据产品厚度计算（通常 1-5 分钟，厚度每增加 1mm，时间增加 0.5-1 分钟），确保完全硫化（过短导致产品发软、强度不足；过长导致脆化）。

四、脱模与修边：初步成型处理

脱模硫化完成后，硫化机开模，通过顶针或人工取出制品（复杂制品需用专用工具，避免拉扯变形），此时制品温度较高（约 100-120℃），需放置在冷却架上自然冷却至室温（避免骤冷导致内应力）。

修边处理用剪刀、刀片或冲切模具去除制品边缘的飞边（溢胶），修边时需贴近产品边缘（飞边残留≤0.1mm），避免损伤产品本体 —— 对于精密制品（如密封件），可采用冷冻修边（-30~-50℃冷冻后高速喷丸去除飞边），效率更高且边缘更平整。

五、二次硫化（可选）：优化性能稳定性

针对医疗级、食品级或高性能要求的制品（如耐高低温、低挥发物），需进行二次硫化：

条件：将修边后的制品放入烘箱，在 200-220℃下烘烤 2-4 小时（具体时间根据产品大小调整）；

作用：去除硫化过程中产生的低分子挥发物（如硅油小分子），降低产品异味，提升耐温性（长期耐温可提高 20-30℃）和压缩永久变形性能（从 30% 降至 15% 以下）。

六、检验与后处理：确保合格交付

质量检验

外观：检查是否有缺胶、气泡、杂质、飞边残留等缺陷；

尺寸：用卡尺、影像测量仪检测关键尺寸（公差控制在 ±0.1-0.3mm，精密件 ±0.05mm）；

性能：抽样检测硬度（邵氏 A 计）、拉伸强度（≥6MPa）、撕裂强度（≥20kN/m）等，确保符合客户要求。

后处理（按需）对需要进一步加工的产品进行表面处理，如丝印（印 logo）、镭雕（刻字）、粘接（与其他材料复合）等，最终包装入库。

总结：核心参数与关键要点

固态硅胶模压成型的核心是 “温度、压力、时间” 三要素的匹配，不同产品需针对性调整（如厚壁制品延长硫化时间，精密件提高模具精度）。相比液态硅胶注射成型，模压工艺设备成本低、适合小批量多品种生产，但效率较低（单模周期长）。掌握好每个环节的细节（如混炼均匀性、模具排气、修边精度），是保证产品质量的关键。