液态硅胶产品定制加工厂的生产工艺以 “精密化、定制化、一体化” 为核心，质量控制覆盖全流程，通过工艺优化与严苛检测保障产品一致性，具体情况如下：

一、核心生产工艺：适配定制化与精密需求

原料预处理与配比

采用 A/B 双组分液态硅胶（LSR），通过高精度计量泵控制配比（误差 ±0.5%），配合真空脱泡（真空度≤-0.095MPa）去除气泡；针对定制需求改性硅胶（如导热、阻燃），确保材质性能匹配场景。

精密模具开发

模具精度达 ±0.005mm，采用慢走丝切割、五轴铣削工艺，型腔表面抛光至 Ra≤0.02μm；根据定制产品结构设计流道与浇口，适配微型件、复杂包胶件的填充需求。

模内一体成型

采用低压慢速注塑（压力 30-80MPa、速度 5-30mm/s），避免基材损伤；模温精准控制（130-180℃，温差 ±2℃），配合分段硫化（填充后保压 10-30 秒），确保产品尺寸稳定。

后处理与精加工

脱模后激光修整飞边，医用级产品需经 121℃高温灭菌；复杂定制件通过研磨、切割优化细节，确保外观与尺寸精度达标。

二、全流程质量控制：从原料到成品的闭环管控

原料入厂检验

核查硅胶批次报告，测试粘度（1000-5000mPa・s）、收缩率（0.3%-0.8%）及生物相容性（医疗级），杜绝不合格原料投产。

生产过程检测

在线监控注塑参数（压力、温度波动≤5%），采用视觉检测系统筛查填充缺陷（气泡、缺料）；每小时抽样检测尺寸（三坐标测量仪精度 ±0.001mm）。

成品终检

全检外观（无划痕、飞边），测试关键性能：硬度（邵氏计误差 ±2Shore A）、粘接强度（剥离≥10N/cm）、密封性（IP67/IP68 级防水测试）；医疗、电子类产品需通过 RoHS、ISO 13485 等合规认证。

追溯与售后