材料安全：严控相容性与纯净度

材料安全是核心要求。一方面，必须符合 ISO 10993 生物相容性全项测试与 FDA 认证。液态硅胶需选用铂金硫化体系，避免过氧化物等硫化剂残留，塑胶基材需规避含 DEHP 等有害增塑剂的材质，防止与人体体液、黏膜接触时引发过敏、炎症。

粘接与结构：保障牢固性与适配性

该类产品需解决硅胶与塑胶粘接难题。因液态硅胶表面能低，与 ABS、PC 等塑胶基材结合力弱，需通过涂覆专用硅烷偶联剂底涂剂，或优化塑胶基材表面（如微蚀处理），形成稳定的化学键合层，避免分层脱落。结构设计上，塑胶基材可预设环形凹槽、倒钩等结构，让硅胶填充后形成机械锁扣，强化粘接。

成型精度：适配精密医疗场景

医疗设备多依赖精密部件实现功能，产品需满足高精度成型要求。模具需采用针阀式热流道设计，定位系统公差控制在 ±0.02mm 内，避免包胶位置偏移。成型后产品需无飞边、气泡，例如输液管观察窗的硅胶包塑胶结构，硅胶透光率需＞90%，且包胶边缘平整，确保医护人员清晰观察药液气泡与流速。

耐灭菌性：耐受多场景消毒流程

医疗产品需频繁灭菌，产品需适配 EO 灭菌、γ 射线灭菌、高温高压灭菌等主流方式。经 100 次 134℃高压蒸汽灭菌后，硅胶需保持弹性，压缩永久变形＜10%，塑胶基材不出现脆化、变色；EO 灭菌后需完成解析，确保残留量＜2μg/g。

合规与检测：契合全流程标准

产品需通过全链路检测并符合合规要求。生产需在洁净车间进行，严控粉尘、微生物污染。检测环节涵盖来料检测（硅胶粘度、塑胶纯度等）、过程检测（成型尺寸、粘接强度）与成品检测（生物相容性、灭菌残留）。

‍硅胶的功能优势 + 塑胶的结构支撑

液态硅胶具备优异的耐高低温（-60℃~200℃）、耐老化、亲肤无毒、密封防水（IP67+）、生物相容性等特性，而塑胶（如 PC、PA）则提供高强度、刚性结构与精准尺寸稳定性。二者结合后，产品既能通过硅胶实现密封、防滑、绝缘、亲肤等功能，又能依靠塑胶基材保障结构强度与安装适配性，例如医疗导管的硅胶包覆塑胶管身，既避免塑胶直接接触人体的刺激，又通过塑胶层确保导管抗压不变形。

提升产品耐用性与环境适应性

硅胶与塑胶的复合结构可耐受反复弯折、振动、化学介质（如消毒剂、体液、工业油污）侵蚀，且在高低温交变环境下不脱层、不开裂。例如汽车电子传感器的硅胶包塑胶外壳，可在发动机舱 - 40℃~150℃温差中保持密封性能，同时抵御机油、水汽腐蚀，使用寿命较单一材质提升 3-5 倍。