液态硅胶注塑成型是一项复杂而精细的制造技术，其关键步骤主要包括以下几个方面：

材料选择与准备：

根据产品的用途、性质、形状等综合评估，选择合适的液态硅胶品种。例如，医疗行业应选择医用级别的硅胶材料，婴幼儿用品一般选用高透明食品级液体硅胶原料。

液态硅胶通常分为A胶与B胶两个组分，这两个组分需要按照严格的1:1比例进行混合。混合过程中，会利用定量装置精确控制两种胶料的比例，并通过静态混合器进行充分混合，确保混合均匀且体系中不带入气泡。

模具设计与准备：

根据所需制品的形状和规格，设计相应的注塑模具。模具的设计要考虑到液态硅胶的流动性、凝固后的收缩情况、产品的形状、尺寸、壁厚、表面要求等因素，进行科学、合理的设计，以确保产品的良好性能。

模具准备完成后，还需进行表面处理以确保制品光洁度。

注塑成型：

将混合好的液态硅胶材料高压注入到已经预热至适当温度的模具中。注塑过程中，硅胶材料在模具中受到高温和压力的作用，开始发生硫化反应，逐渐固化成型。

注射过程需要确保硅胶充满每个细节和角落，以保证最终制品的完整性和精确度。同时，要注意观察模具情况，避免出现漏料或卡模等问题。

硫化与冷却：

硫化是液态硅胶固化的关键步骤。在模具中，硅胶材料在高温下发生化学反应，形成稳定的交联结构，从而实现固化。硫化时间的长短取决于硅胶材料的种类、模具温度及产品的厚度等因素。

硫化完成后，模具需要进行冷却，以降低产品的温度并防止变形。冷却过程中，需控制冷却速度，以避免产生内应力和收缩不均等问题。

脱模与后处理：

当产品冷却至一定温度后，即可进行脱模操作。脱模时需小心谨慎，以避免损坏产品。

脱模后的产品还需进行一系列的后处理工序，如去除飞边、毛刺等缺陷，并进行外观和尺寸的检查。对于某些有特殊要求的产品，还需进行进一步的加工和装配。

质量控制与检测：

在整个生产过程中，需进行多道工序的质量控制和检测。例如，在注塑前需对模具进行清洁和检查；在注塑过程中需监控注塑压力和温度等参数；在硫化完成后需对产品进行外观和尺寸的检查等。

品质检测需要根据具体硅胶制品的用途和要求进行制定，确保检测标准科学合理。常见的检测项目包括外观检查、尺寸精度测量、硬度测试等。

综上所述，影响液态硅胶注塑成型的关键步骤涉及材料选择与准备、模具设计与准备、注塑成型、硫化与冷却、脱模与后处理以及质量控制与检测等多个方面。这些步骤相互关联、相互影响，共同决定了最终产品的质量和性能。