硅胶制品成型不良可能由多种原因导致，以下是一些常见的原因及解决方案：

气泡问题

原因

原材料方面：硅胶原料本身含水分或其他挥发性物质，在成型过程中受热挥发形成气泡。

混炼过程：混炼不均匀，导致硅胶中各成分分布不均，局部产生气泡。

成型工艺：成型时压力不足，无法将硅胶中的空气完全排出；或者升温过快，硅胶表面过早固化，内部气体无法逸出。

解决方案

对硅胶原料进行干燥处理，去除水分和挥发性物质。

优化混炼工艺，确保混炼时间和温度合适，使原料充分混合均匀。

调整成型压力和升温速度，适当增加压力，缓慢升温，让气体有足够时间排出。

缺胶问题

原因

模具设计：模具流道设计不合理，导致硅胶流动不畅，无法充满模具型腔。

加料量：加料量不足，无法满足模具型腔的填充需求。

硅胶流动性：硅胶的流动性差，难以在模具中快速均匀填充。

解决方案

优化模具流道设计，增大流道直径或改善流道形状，使硅胶流动顺畅。

准确计算加料量，并严格按照要求进行加料。

通过调整硅胶配方或添加适量的增塑剂等方法，提高硅胶的流动性。

飞边问题

原因

模具问题：模具的合模精度不够，存在间隙，导致硅胶在成型过程中溢出形成飞边。

成型压力：成型压力过大，使硅胶容易从模具间隙中挤出。

硅胶量：加料量过多，多余的硅胶在合模时被挤出形成飞边。

解决方案

对模具进行维修和调整，提高合模精度，减小模具间隙。

适当降低成型压力，避免压力过大。

精确控制加料量，避免加料过多。

变形问题

原因

冷却不均匀：模具冷却系统设计不合理，导致硅胶制品各部位冷却速度不一致，产生内应力，从而引起变形。

脱模方式：脱模时操作不当，如用力过猛或脱模过早，使制品受到外力作用而变形。

产品结构：产品结构设计不合理，壁厚不均匀，在成型过程中收缩不均匀导致变形。

解决方案

优化模具冷却系统，使冷却水道分布均匀，保证硅胶制品各部位冷却速度一致。

改进脱模工艺，采用合适的脱模工具，缓慢脱模，避免制品受到过大外力。

在产品设计阶段，尽量使产品壁厚均匀，对于无法避免的壁厚差异，应采用渐变过渡的方式，减少收缩不均匀的影响。

表面不光滑问题

原因

模具表面质量：模具表面粗糙、有划痕或油污，会影响硅胶制品的表面光洁度。

成型工艺：成型温度过高或过低，都会导致硅胶表面质量下降。温度过高，硅胶容易烧焦，表面出现黑斑；温度过低，硅胶固化不完全，表面发粘。

脱模剂使用：脱模剂使用不当，如用量过多或涂抹不均匀，会残留在制品表面，影响表面光滑度。

解决方案

对模具表面进行抛光处理，去除划痕和油污，保持模具表面清洁光滑。

严格控制成型温度，根据硅胶材料的特性和产品要求，调整到合适的温度范围。

合理使用脱模剂，控制用量并涂抹均匀，避免脱模剂残留。深圳市利勇安硅橡胶制品有限公司—专注液态硅胶制品精密技术研发24年，联系电话：134-2097-4883。