原材料选择

• 选用优质硅胶：选择具有高纯度、良好流动性和稳定性的液态硅胶，其物理性能和化学性能应符合产品的使用要求，例如硬度、拉伸强度、撕裂强度、耐老化性等指标要达到标准。同时，确保硅胶供应商具有良好的信誉和质量控制体系，以保证原材料的质量稳定。
• 干燥处理：硅胶容易吸收空气中的水分，水分过多会影响产品质量，如产生气泡、表面缺陷等。因此，在使用前需要对硅胶进行干燥处理，去除水分。可采用真空干燥箱等设备，按照硅胶供应商推荐的干燥条件进行操作。

模具设计与制造

• 合理的模具结构：设计模具时，要考虑液态硅胶的流动特性，优化流道系统，使硅胶能够均匀、快速地填充模具型腔，避免出现局部缺料或过保压现象。例如，采用平衡式流道设计，确保各个型腔的进料均匀；设置合理的浇口位置和数量，控制硅胶的流动方向和速度。
• 高精度加工：模具的加工精度直接影响产品的尺寸精度和外观质量。因此，要采用高精度的加工设备和先进的加工工艺，保证模具的尺寸精度和表面质量。模具表面应进行抛光处理，降低表面粗糙度，以利于硅胶的脱模和获得良好的产品外观。同时，要保证模具的配合精度，如型芯与型腔的配合间隙要均匀，防止出现飞边等缺陷。

注塑工艺参数优化

• 温度控制：精确控制注塑机料筒、模具和喷嘴的温度。料筒温度要根据硅胶的特性和产品要求进行调整，一般在 150 - 200℃之间。温度过高会导致硅胶烧焦、发黄，影响产品性能；温度过低则会使硅胶流动性变差，出现充模不满等问题。模具温度通常控制在 100 - 150℃左右，通过模具温度控制系统保持温度均匀稳定，有助于提高产品的尺寸稳定性和表面质量。
• 压力调节：合理设置注塑压力和保压压力。注塑压力要足够大，以确保液态硅胶能够顺利填充模具型腔，但过高的压力会导致产品出现飞边、溢料等问题，还可能损坏模具。保压压力要适当，以补偿硅胶在冷却收缩过程中的体积变化，防止产品出现缩痕、变形等缺陷。一般来说，注塑压力在 50 - 150MPa 之间，保压压力在 30 - 100MPa 之间，具体数值需要根据产品的结构、尺寸和材料特性进行调整。
• 注射速度：选择合适的注射速度，注射速度过快会导致硅胶在模具中产生湍流，卷入空气形成气泡；注射速度过慢则会使硅胶在充模过程中冷却过快，影响填充效果。对于薄壁产品，需要采用较快的注射速度；而对于厚壁产品，则应适当降低注射速度。通常，注射速度在 50 - 300mm/s 之间为宜。

设备维护与保养

• 定期检查：定期对注塑机进行全面检查，包括机械部件、液压系统、电气系统等，确保设备处于良好的运行状态。检查螺杆、料筒的磨损情况，及时更换磨损严重的部件，以保证注塑工艺的稳定性。同时，检查模具的磨损、变形情况，及时修复或更换损坏的模具零件。
• 清洁与润滑：保持注塑机和模具的清洁，定期清理设备表面的灰尘、油污和硅胶残渣。对模具进行定期的清洁和保养，使用专用的模具清洗剂和防锈剂，防止模具生锈和腐蚀。此外，要对注塑机的运动部件进行定期润滑，保证设备的运行精度和稳定性，延长设备的使用寿命。

质量检测与控制

• 首件检验：在每次开机生产或更换模具、材料后，先生产出首件产品进行全面检验。检查产品的外观质量、尺寸精度、物理性能等指标是否符合要求，如有问题及时调整工艺参数或模具，直至首件产品合格后方可进行批量生产。
• 过程检验：在生产过程中，定时对产品进行抽检，及时发现和处理生产过程中出现的质量问题。例如，每隔一定时间抽取几个产品进行外观检查、尺寸测量，检查产品是否有气泡、飞边、变形等缺陷，如有问题及时调整工艺参数或对设备进行维护。
• 成品检验：对生产完成的产品进行 100% 的外观检验和抽样的物理性能检验，确保产品质量符合标准要求。对于不合格产品，要进行分类统计和分析，找出原因并采取相应的纠正措施，防止类似问题再次出现。同时，建立产品质量追溯体系，对每一批产品的原材料、生产工艺、检验结果等信息进行记录，以便在需要时能够追溯产品的质量状况。深圳市利勇安硅橡胶制品有限公司—专注液态硅胶制品精密技术研发24年，联系电话：134-2097-4883。