液态硅胶包胶

1. 材料选择：根据产品的使用要求，选择合适的液态硅胶材料，包括硬度、拉伸强度、撕裂强度、耐老化性能等指标。同时，要考虑硅胶与被包胶物体的相容性，以确保良好的粘结效果。
2. 模具设计：
   • 分型面设计：合理确定分型面，既要便于模具加工和产品脱模，又要保证包胶的外观质量和尺寸精度。
   • 流道系统设计：设计优化的流道系统，使液态硅胶能够均匀、快速地填充模具型腔，避免出现流动不均、气泡等问题。
   • 排气系统设计：良好的排气系统对于排出模具内的空气和挥发物至关重要，否则会在产品中形成气孔或表面缺陷。
3. 工艺参数控制：
   • 温度控制：精确控制料筒温度、模具温度等参数。料筒温度影响硅胶的流动性，模具温度则对硅胶的硫化速度和产品质量有重要影响。
   • 压力控制：注塑压力要适中，压力过小会导致填充不足，压力过大则可能引起产品飞边、变形等问题。
   • 注塑速度：根据产品的结构和尺寸，选择合适的注塑速度。速度过快可能导致硅胶喷射、产生气泡，速度过慢则会使硅胶在模具中冷却过快，影响填充效果。
4. 表面处理：在包胶之前，需要对被包胶物体的表面进行清洁、脱脂等处理，以提高硅胶与物体表面的粘结力。对于一些难以粘结的材料，还可能需要进行特殊的表面处理，如化学处理、等离子处理等。
5. 质量检测：
   • 外观检查：主要检查产品表面是否有气泡、缺胶、飞边、裂纹等缺陷，以及包胶的厚度是否均匀。
   • 尺寸精度测量：确保产品的尺寸符合设计要求，对于有严格尺寸要求的产品，需要使用高精度的测量设备进行测量。
   • 性能测试：对产品进行必要的性能测试，如拉伸强度、撕裂强度、密封性能等，以验证产品是否满足使用要求。

埋入成型

1. 埋入件设计与准备：
   • 埋入件设计：埋入件的结构设计要考虑到在成型过程中能够稳定地固定在模具中，并且不会因硅胶的流动而发生位移或变形。同时，要设计合适的定位结构，以便在模具中准确安装。
   • 表面处理：与液态硅胶包胶类似，埋入件的表面需要进行清洁和适当的表面处理，以增强与硅胶的粘结力。
   • 预热处理：为了提高硅胶与埋入件的粘结效果，减少因温度差异引起的内应力，通常需要对埋入件进行预热处理，预热温度根据具体材料和工艺要求而定。
2. 模具设计：
   • 定位精度：模具需要具有高精度的定位装置，确保埋入件在模具中的位置准确无误，以保证成型后产品的尺寸精度和埋入件与硅胶的相对位置精度。
   • 避免埋入件损伤：在模具结构设计时，要避免在合模和注塑过程中对埋入件造成损伤，例如合理设计滑块、顶针等部件的运动轨迹，防止与埋入件发生干涉。
   • 排气设计：由于埋入件的存在，模具内的排气情况会更加复杂，需要精心设计排气系统，确保在注塑过程中空气能够顺利排出，避免出现气痕、气孔等缺陷。
3. 工艺参数优化：
   • 注塑量控制：精确控制液态硅胶的注塑量，既要保证完全包裹埋入件，又要避免过量注塑导致产品尺寸超差或材料浪费。
   • 硫化工艺：根据硅胶材料和埋入件的特性，优化硫化温度和时间。硫化温度过高或时间过长可能会对埋入件产生不良影响，如导致埋入件性能下降或变形；硫化温度过低或时间过短则会使硅胶硫化不完全，影响产品质量。
4. 质量检测：
   • 外观与尺寸检查：除了检查硅胶部分的外观质量和尺寸精度外，还要重点检查埋入件与硅胶的结合部位是否有缝隙、气泡等缺陷，以及埋入件的位置是否正确。
   • 结合强度测试：通过拉力测试、剥离测试等方法，检测埋入件与硅胶之间的结合强度，确保产品在使用过程中埋入件不会脱落或松动。
   • 功能测试：对于有特定功能要求的产品，如电气性能、密封性能等，要进行相应的功能测试，以验证产品是否满足实际使用需求。深圳市利勇安硅橡胶制品有限公司—专注液态硅胶制品精密技术研发24年，联系电话：134-2097-4883。