液态硅胶（LSR）包胶过程中，溢胶问题主要源于模具密封失效、胶料流动性失控或工艺参数不当。以下从模具设计、工艺控制、材料适配及操作规范四方面详细解析避免策略：

一、模具设计：构建精密密封结构

1. 分型面与配合精度

表面粗糙度：分型面需抛光至 Ra≤0.8μm，减少胶料沿粗糙表面渗透；嵌件与模腔配合间隙控制在 ≤0.02mm（公差等级 H7/g6），避免因间隙过大形成溢胶通道。

止胶结构设计：

在分型面或嵌件周边增设 环形止胶槽（深度 0.3-0.5mm，宽度 1-2mm），利用截面突变形成物理阻挡；

复杂结构可设计 凸台限位环（高度 0.5-1mm），合模时与对应凹槽紧密贴合，增强密封边界约束。

2. 排气系统优化

在胶料流动末端及易困气区域开设 排气槽，宽度 3-5mm，深度严格控制在 0.02-0.03mm（略小于 LSR 临界溢料间隙），确保气体排出同时阻止胶料溢出；

深腔模具可采用 排气销 / 顶针间隙排气（配合间隙 0.01-0.02mm），或在分型面设计 锯齿状排气纹（深度 0.03mm，间距 1mm），平衡排气效率与防溢胶。

二、工艺参数：精准控制流动与压力

1. 注射与保压参数

注射压力：根据制品投影面积设定，通常为 80-120MPa，避免超高压（＞150MPa）冲破模具密封；复杂结构采用 分段注射（前段高速 60cm³/s，后段低速 40cm³/s），减少湍流导致的压力波动。

合模力计算：按 15-20 吨 /㎡投影面积 配置合模力（例：100cm² 制品需 15-20 吨），并通过压力传感器实时监控，防止合模不足导致飞边。

保压时间：延长保压阶段至 10-15 秒（高于普通制品 5-10 秒），确保胶料在固化前填满型腔，避免因收缩补料不足而被迫增加后期压力。

2. 温度控制

模具温度保持 80-120℃（根据硅胶固化速度调整），避免局部过热导致胶料提前固化、流动性下降，或温度不均引发收缩不一致；

料筒温度控制在 50-70℃，防止高温导致 LSR 黏度骤降（＜4000cps），增加溢胶风险。

三、材料适配与嵌件处理

1. 硅胶选型关键指标

黏度：选择 4000-8000cps 包胶级 LSR（流动性适中），黏度太低（＜3000cps）易渗缝，太高（＞10000cps）导致充模压力激增；

硬度与收缩率：包胶层硬度建议 30-60 Shore A，收缩率控制在 ≤0.3%（通过添加填料调节），避免固化后体积变化过大拉扯模具密封面；

添加剂控制：含硫量＜0.3%，减少硫化反应膨胀；可添加 0.5%-1% 防溢剂（如聚四氟乙烯微粉），降低胶料表面张力。

2. 嵌件预处理

表面活化：金属嵌件喷砂（80-120 目氧化铝）至粗糙度 Ra1.6-3.2μm，或化学蚀刻增加表面积；塑料嵌件采用 底涂剂处理（如硅烷偶联剂），增强界面附着力，防止硅胶沿嵌件边缘滑移溢胶；

定位精度：使用 精密工装夹具（定位公差 ±0.01mm），确保嵌件与模腔同心 / 平行，避免因偏斜导致局部间隙过大。

四、操作规范与异常管控

1. 生产前检查

合模前清洁分型面及嵌件表面，去除油污、灰尘或残留胶料（使用无水乙醇擦拭），避免杂质破坏密封面贴合；

定期检测模具磨损（每周一次），重点检查分型面、止胶槽边缘是否有毛刺或凹陷，磨损超 0.05mm 需及时抛光或补焊。

2. 首件与过程监控

首件生产后，通过 飞边厚度测量（允许值≤0.05mm）和 密封性测试（气压 0.5MPa，泄漏率＜5ml/min）验证模具状态；

生产中每小时抽检 5 件，观察溢胶位置（常见于分型面边缘、嵌件根部），若连续 3 件出现同类问题，立即停机检查模具密封面或调整合模力。

五、典型案例分析

案例 1：某连接器包胶溢胶集中在插针根部，原因为嵌件定位销磨损导致倾斜，间隙扩大至 0.05mm。解决方案：更换定位销（公差 ±0.005mm），并在插针根部增加 0.3mm 深的环形止胶槽，溢胶不良率从 8% 降至 0.3%。

案例 2：薄壁制品溢胶因注射速度过快（80cm³/s），胶料冲破排气槽密封。调整为分段注射（前段 60cm³/s，后段 30cm³/s），同时将排气槽深度从 0.03mm 减至 0.025mm，问题解决。

总结

避免 LSR 包胶溢胶需遵循 “密封优先、流动可控、适配匹配” 原则：通过高精度模具（配合间隙≤0.02mm + 止胶槽设计）构建物理屏障，结合中低注射压力（80-120MPa）与充足合模力（15 吨 /㎡以上）控制胶料流动，搭配适配黏度（4000-8000cps）的包胶级硅胶及嵌件表面处理，最终实现溢胶不良率＜0.5% 的稳定生产。