一、材料预处理：消除气泡根源

1. 原料脱气处理
   • 真空脱气：使用双行星搅拌机（真空度≤-0.095MPa），在 25℃下搅拌 15 分钟，可将含气量从 0.5% 降至 0.05% 以下。
   • 温度控制：A/B 组分预热至 40-50℃（黏度降低 30%），促进气泡逸出，但需避免超过硫化起始温度（通常＞60℃）。
   • 过滤除杂：通过 200 目滤网（孔径 75μm）过滤，去除混入的空气或颗粒杂质。
2. 材料储存条件
   • 密封桶储存（氮气保护），环境湿度≤50% RH，避免吸潮导致水解气泡。
   • 保质期管控：铂催化体系 LSR 保质期通常为 6 个月，超过 3 个月需重新检测黏度（偏差＞10% 则停用）。

二、模具设计：优化排气与流道

1. 排气系统设计
   • 分型面排气槽：深度 0.02-0.04mm（视 LSR 黏度调整），宽度 5-10mm，长度延伸至模具边缘。
   • 镶件排气：在深孔或凸起部位使用烧结金属（透气率 5-10μm），或开设 0.01-0.03mm 间隙。
   • 真空辅助：合模后抽真空至 - 0.09MPa，注射过程中保持真空，可减少 90% 以上的困气。
2. 流道与浇口优化
   • 短粗流道：主流道直径≥6mm，分流道直径≥4mm，减少流动阻力（压力损失＜20%）。
   • 扇形浇口：厚度 0.3-0.8mm（根据产品厚度调整），宽度为制品宽度的 60%-80%，避免喷射形成气泡。
   • 冷料井设计：在流道末端设置直径 2-3 倍于流道的冷料井，捕获最先进入的含气泡胶料。

三、工艺参数：精准控制填充过程

1. 注射速度与压力
   • 多级注射：
     • 前段（填充 80%）：高速注射（80-100mm/s），快速填满流道；
     • 后段（剩余 20%）：低速注射（30-50mm/s），避免卷入空气。
   • 保压切换：当型腔压力达到注射压力的 70%-80% 时切换保压，保压压力为注射压力的 60%-70%。
2. 温度管理
   • 料筒温度：控制在 30-40℃（避免催化剂过早活化），使用水冷夹套保持恒温。
   • 模具温度：根据 LSR 类型设置（常规型 170-180℃，低温型 130-150℃），模温波动≤±2℃。
3. 硫化时间
   • 确保 T90 时间（硫化度达 90% 所需时间），例如在 170℃下，常规 LSR 的 T90 约为 60 秒，实际硫化时间需延长 20%-30%。

四、设备维护：保障系统密封性

1. 混合系统检查
   • 静态混合器：定期清洗（使用专用清洗剂浸泡 24 小时），检查混合单元数量（通常≥20 节），确保混合均匀度 CV 值＜5%。
   • 计量泵：校准精度至 ±0.5%，避免 A/B 组分比例失调导致气泡（如铂催化剂不足会延缓硫化）。
2. 注塑机密封性
   • 料管与螺杆：检查磨损间隙（＜0.1mm），防止胶料回流产生气泡。
   • 注射嘴：采用开放式喷嘴（直径≥3mm），避免针阀式喷嘴因残留胶料碳化导致气泡。

五、气泡缺陷诊断与对策

六、前沿技术方案

• 超临界流体辅助注塑：在 LSR 中注入 CO₂（压力 8-10MPa），形成微发泡结构，减少气泡同时降低密度（如克重减少 10%-15%）。
• 超声波振动排气：在模具型腔表面集成超声波换能器（频率 20-40kHz），注塑时振动促进气泡逸出。
• 在线监测系统：安装型腔压力传感器，实时监控填充过程（压力曲线异常波动提示气泡风险）。