在硅胶包胶加工中，LSR 注射（液态硅胶注射成型）与传递模塑（转移成型）在加工过程中的核心差异体现在以下维度：

一、材料处理与状态控制

LSR 注射

材料特性：使用低粘度液态硅胶（LSR），粘度范围通常为 50,000-1,000,000 cPs，需通过双组分（A/B）精确混合（比例 1:1）后注入模具。

温度控制：依赖冷流道系统（±1℃温控）维持材料流动性，避免提前硫化。例如，医疗级 LSR 通过真空脱泡（-0.1MPa）消除气泡，确保生物相容性。

混合方式：采用静态混合器实现无气泡混合，混合后材料直接注入模具，无需预加热。

传递模塑

材料特性：适用于高粘度 LSR 或固态硅胶（HCR），需将材料预加热至半熔融状态（通常 80-120℃）后压入独立料槽。

温度控制：模具温度通常为 160-190℃，需平衡预热材料与模具温度以避免过度硫化。

混合方式：材料预混后直接压入，无需动态混合，但需通过多模板分流平衡压力。

二、设备与模具设计

LSR 注射

设备配置：

双组分注塑机：配备精密计量泵和柱塞式注射单元，注射压力可达 100-200MPa。

冷流道系统：采用针阀式喷嘴（如 Nexus Timeshot 系统），通过气动阀针控制流量，实现无飞边成型。

模具要求：

高精度模具：公差 ±0.01mm，需抛光至 Ra≤0.8μm 以确保镜面效果。

真空辅助排气：通过分型面微槽（深度 0.004-0.005mm）和真空泵（真空度≤5mbar）排出空气，气泡发生率＜0.5%。

传递模塑

设备配置：

多模板压制组件：通过液压柱塞施加压力（通常 0.1-0.4MPa），适合中短期订单。

无冷流道设计：材料直接通过料槽压入型腔，流道压力损失可能导致填充不均。

模具要求：

简化结构：无需复杂流道，模具成本比 LSR 注射低 60%。

毛边控制：依赖模板精度减少毛边（宽度 0.05-0.1mm），但需后续人工修边。

三、工艺参数与流程

LSR 注射

注射压力：100-200MPa（部分设备可达 250MPa），确保 0.2mm 薄壁填充。

填充速度：快速填充（50-100mm/s），配合真空排气避免气体滞留。

硫化时间：短周期（20-60 秒），依赖铂金催化快速交联。

后处理：无需二次硫化，直接成型高光或亲肤表面（摩擦系数≤0.15）。

传递模塑

注射压力：较低（0.1-0.4MPa），通过多模板平衡分流压力。

填充速度：较慢，依赖材料预热后的流动性，复杂结构易出现填充不足。

硫化时间：较长（90-180 秒），需确保高粘度材料完全交联。

后处理：常需等离子喷涂或 UV 改质提升表面光洁度，增加工序成本。

四、质量与效率对比

表面效果

LSR 注射：表面粗糙度 Ra≤0.8μm，毛边≤0.02mm，适合医疗导管等高精度场景。

传递模塑：表面粗糙度 Ra 1.6-3.2μm，毛边较宽，需后处理。

尺寸精度

LSR 注射：公差 ±0.02mm，薄壁件（0.2mm）一致性优异。

传递模塑：公差 ±0.05mm，适合中等精度需求（如汽车密封件）。

材料利用率

LSR 注射：废料率≤5%，冷流道系统实现无废料生产。

传递模塑：废料率 10-15%，流道和料槽残留较多。

生产效率

LSR 注射：适合大批量（＞2000 件），多腔模具（如 128 腔）可降低单件成本 50%。

传递模塑：适合小批量（＜500 件），模具修改成本低，参数调整灵活。

五、典型应用场景

LSR 注射优势领域：

✅ 医疗导管（表面生物相容性要求高）

✅ 手机 SIM 卡托防水圈（IP68 防水，无毛刺）

✅ 微型传感器封装（公差 ±0.01mm）

传递模塑适用领域：

✅ 硅橡胶键盘膜（高硬度材料，耐磨处理）

✅ 汽车传感器多材料复合（LSR 与 PA66 结合强度＞8N/cm）

✅ 航空航天密封件（耐高温高压）

六、成本与技术门槛

设备投资：LSR 注射设备成本高（冷流道系统占 40%），而传递模塑设备成本低 30-50%。

技术难度：LSR 注射需精密温控和模具设计，传递模塑参数控制较粗放但模具维护简单。

环保性：LSR 注射通过闭环系统减少污染，传递模塑需处理更多废料。

总结：LSR 注射以精密控制和高效量产见长，适合医疗、消费电子等高端领域；传递模塑以灵活经济和高粘度材料适配性取胜，适合汽车、工业等中批量场景。两者在材料处理、设备配置、工艺参数上的差异，直接决定了其在不同应用中的不可替代性。

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