LIM（液态硅胶注塑）模具排气设计需适配液态硅胶低粘度、快速固化的特性，核心围绕 **“精准排气 + 防溢料 + 适应快速成型”** ，特殊要求如下：

一、排气间隙的精准控制

液态硅胶（LSR）粘度极低（常温下 1000 - 10000mPa・s，远低于塑料熔体），排气间隙需更严格：

分型面排气：深度控制在 0.01 - 0.02mm（塑料模具通常 0.02 - 0.05mm），宽度 5 - 8mm，长度≤20mm，防止硅胶溢出；

顶针 / 镶件间隙：单边间隙 0.005 - 0.01mm（塑料模具 0.01 - 0.03mm），避免硅胶渗入间隙导致堵塞，同时保证气体排出。

二、排气位置的针对性设计

LSR 充模速度快（秒级固化），需精准预判困气点：

熔体汇合处优先排气：通过模流分析（如 Moldflow）确定硅胶前锋交汇位置（如复杂腔体、薄壁结构），强制开设排气槽；

深腔 / 死角强制排气：对汽车密封件、医疗喉罩等深腔结构，需在型芯侧面、滑块配合面加工微型排气槽（0.01mm 深） ，或嵌入透气钢（多孔金属） 辅助排气，防止局部烧焦。

三、防堵塞与自清洁设计

LSR 固化后不可逆，排气通道易被残料堵塞，需特殊结构：

排气槽 “渐变 + 斜面” 设计：排气槽入口深 0.01mm，末端渐变至 0.5mm（延伸出模具），同时在顶针侧面加工 1° - 2° 斜面，利用开模运动 “刮除” 残料；

可拆式排气镶件：在易堵塞区域（如多腔模具的边角），采用独立镶件排气，定期更换 / 清理，避免整模维修。

四、适配快速成型的高效排气

LIM 模具成型周期短（通常 5 - 30 秒），要求排气系统 “瞬时排净”：

多级排气协同：分型面主排气 + 顶针辅助排气 + 透气钢局部排气结合，确保 0.1 秒内排出型腔气体（如婴儿奶嘴模具，需在 10 秒成型周期内完成排气）；

真空辅助排气：对高精度产品（如医疗导管），搭配真空泵强制抽气，使型腔真空度达 - 0.09MPa 以上，彻底消除气泡。

五、与热流道的协同匹配

LIM 模具多搭配热流道，排气需兼顾热流道系统：

热流道板排气：在热流道板与型腔之间开设环形排气槽，排出热流道内的残留气体（避免进入型腔形成气泡）；

热嘴前端排气：在针阀式热嘴前端加工微米级排气孔（0.01mm），防止硅胶注塑时卷入空气。

总结

LIM 模具排气设计的特殊要求源于 LSR“低粘度、快固化、不可逆” 的特性，核心是 **“更窄间隙、更准位置、更易清洁、更高效协同”** 。与传统塑料模具相比，需将排气间隙压缩 50% 以上，强化防堵塞设计，并与热流道、模流分析深度结合，才能适配液态硅胶的精密成型需求（如医疗级产品不良率≤0.1%）。

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