1. 基材兼容性精准匹配

• 极性塑胶（PC、PA）：优先选含羟基 / 氨基官能团的 LSR（如添加 γ- 氨丙基三乙氧基硅烷改性），通过氢键或共价键结合；
• 非极性塑胶（PP、PE）：需采用过氧化物硫化体系 LSR，利用高温固化时释放的活性自由基与塑胶表面形成交联点，同时避免使用含氟 / 硅脱模剂的塑胶基材（会抑制 LSR 硫化）。

2. 塑胶表面活化处理技术

• 物理活化：等离子体处理（Ar/O₂混合气体，功率 50-100W）可去除塑胶表面油污并引入羟基 / 羧基，使表面能从 30mN/m 提升至 50mN/m 以上；喷砂（80-120 目氧化铝砂）形成 Ra0.8-1.6μm 的微观凹凸，机械结合力提升 40%。
• 化学活化：对 PA 用 5% 甲酸溶液蚀刻（30℃×5min），暴露酰胺基团；对 PC 用 10% NaOH 溶液（60℃×3min）蚀刻，形成纳米级多孔结构，界面接触面积增加 2-3 倍。

3. 粘结体系优化：化学桥接增强

• 专用底漆：选用硅烷偶联剂（如 KH-550、A-174）或改性聚氨酯底漆，在塑胶表面形成过渡层（厚度 2-5μm），其一端与塑胶极性基团反应，另一端与 LSR 的 Si-O 键交联。
• LSR 配方调整：添加 0.5%-2% 的乙烯基三甲氧基硅烷（VTMO），固化时释放的活性基团与底漆或塑胶表面羟基反应，形成 - Si-O-C - 共价键，剥离强度可从 1.5N/cm 提升至 5N/cm 以上。

4. 工艺参数协同控制

• 模具温度：需兼顾塑胶耐热性与 LSR 固化需求（如 PC 基材模具温度控制在 120-140℃，PA 可升至 150-170℃），避免塑胶热变形的同时保证 LSR 完全交联。
• 注射压力与保压：采用阶梯式压力（初始 30-50bar 确保填充，保压 20-30bar 维持界面贴合），保压时间≥LSR 凝胶时间的 1.5 倍（通常 5-10s），避免界面气泡。
• 固化时间：根据 LSR 厚度（0.5-3mm）设定 10-30s，确保交联度＞90%，避免未固化 LSR 迁移导致界面剥离。

5. 机械锁合结构设计

• 微观结构：在塑胶表面设计 0.1-0.3mm 深的网格纹、倒刺或环形凹槽（间距 0.5-1mm），LSR 填充后形成机械嵌合，剥离力可额外提升 30%。
• 嵌件预处理：对带金属嵌件的塑胶件，需确保嵌件与塑胶、LSR 的热膨胀系数匹配（如选用 430 不锈钢嵌件配合 PA66），避免冷热循环导致界面开裂。

验证标准