提高液态硅胶（LSR）注塑包胶良率，需围绕材料匹配、模具优化、工艺精准控制、设备维护、质量检测、流程管理六大核心环节，解决界面结合不良、气泡、尺寸偏差、硫化缺陷等常见问题，形成全流程闭环管控。以下是具体落地策略：

一、 材料与基材控制：奠定成功基石

1. 材料兼容性与储存：

   • 兼容性测试：在生产前，必须进行LSR与硬塑基材（PC, ABS, PA等）的粘接测试，确保化学相容。使用专用的自粘型LSR。

   • LSR储存与管理：LSR A/B组分需在5-10°C下冷藏保存，使用前需回温至室温，避免吸潮。严格执行先进先出原则，防止材料过期。

   • 基材干燥：硬塑基材（尤其是PA、PBT等）在包胶前必须充分干燥，否则内部水分在高温下挥发，会导致包胶层出现气泡或粘接失效。

2. 基材预处理：

   • 预热：对硬塑基材进行预热（如使用烤箱或红外加热器），可以：

     • 去除表面湿气。

     • 提升界面温度，使LSR不易过快冷却，保持流动性以完成填充和粘接。

     • 促进界面化学交联反应，显著提高粘接强度。

二、 模具设计与维护：实现精密制造的核心

模具是良率的决定性因素。

1. 精准的封胶与排气设计：

   • “锋边”封胶：在包胶边界，模具与硬胶基材之间需要有极精密的配合间隙（通常5-20微米）。这个“锋边”能刮除多余的LSR，防止毛边，同时允许LSR形成薄而均匀的密封层。

   • 充分且合理的排气：排气不良是气泡、缺料、烧焦的主要原因。

     • 排气槽应开设在LSR流动的末端和所有可能困气的死角。

     • 深度通常为 0.0015 - 0.005 mm，需精准控制（深度不足会排气不畅，过深会产生毛边）。

     • 考虑使用真空排气系统，在注射前抽走型腔内的空气，这是解决复杂结构困气问题的最有效方法。

2. 浇注系统设计：

   • 冷流道系统：优先使用冷流道，可避免LSR在流道内硫化，节省材料（LSR昂贵）并保证每次注射材料的一致性。

每批次抽 5% 样品做可靠性测试：高低温循环（-40℃→125℃×1000 次，厚度变化≤±0.005mm）、盐雾测试（5% NaCl×96h，基材无腐蚀）、剥离测试（强度≥3.5N/mm）；

对失效样品做根因分析（如气泡来自原料脱泡不彻底、脱胶来自底涂剂固化不足），针对性优化流程。