MIM 件包胶缺胶会导致产品密封失效、结构不完整，直接影响使用性能，需从材料适配、模具优化、工艺调控和设备维护四个核心维度综合解决，具体方案如下：

优化包胶材料与 MIM 基材适配性。材料流动性差是缺胶主因，优先选用高流动型号的包胶材料，如低粘度液态硅胶或适配 MIM 金属基材的自粘型 LSR。若无法换料，可添加适量硅酮类流动助剂。材料需提前处理，像吸湿性胶料需在 25±2℃环境储存，注射前真空脱泡 10 分钟，含水率控制在 0.02% 以下，避免水汽形成气泡占用型腔空间。同时 MIM 件表面需做等离子清洗去除油污，必要时涂覆 KL - 2680AB 硅烷偶联剂，既提升粘接性也避免表面杂质阻碍胶料填充。

改良模具设计消除填充阻碍。模具缺陷易造成局部缺胶，排气系统需优化，在型腔末端、拐角等困气点开 0.01 - 0.03mm 宽的微排气槽，复杂件可搭配真空辅助排气，使真空度≤ - 0.09MPa。流道与浇口要适配胶料流动，扩大流道直径并将转弯处设为圆角，多型腔模具采用平衡式流道。针对深腔、薄壁件，可增设扇形浇口或多点进胶，缩短胶料流动路径，浇口位置优先选型腔厚壁处，避开薄壁关键区域。

精细化调控成型工艺参数。注射环节可采用阶梯式射速，初始慢、填充快，同时逐步提高注射压力 5 - 15MPa，确保胶料平稳填充。保压参数需匹配材料收缩特性，保压压力设为注射压力的 60% - 80%，厚壁件保压时间延长至冷却时间的 50% 以上，补偿冷却收缩造成的缺胶。温度控制也很关键，喷嘴温度比料筒末段高 5 - 10℃，MIM 件预热至 80 - 100℃后再注胶，胶料硫化时升温至 140 - 180℃，避免温度过低导致胶料黏度上升。

做好设备检修与生产管控。定期检查注塑机射胶系统，若止逆环磨损导致射胶量波动超 2mm，需及时更换，防止胶料回流造成填充量不足。清理喷嘴内残留的固化胶料，开启保温功能避免胶料提前冷却形成冷料块，并在主流道末端设冷料井收集冷料。生产中定期抽检，用铜刷清洁模具型腔脏污，避免杂质阻碍填充，同时记录工艺参数，若出现缺胶及时追溯调整，确保生产稳定性，从源头降低缺胶概率。